We are very sorry but this content is only available in Hungarian. Thank you for your understanding!
Egy sikeres fejlesztés
(GOP 1.3.1 projekt)
A feltárás nélküli csőfelújítási technológiák közül a legismertebbek a helyszínen kikeményedő béléscsövet alkalmazó eljárások.
Ha elfogadjuk a NO-DIG eljárások működési elv szerinti csoportosítását, akkor megállapíthatjuk, hogy ezek a technológiák a tömlőző eljárások csoportjába tartoznak. A csoporton belül a legtöbbet alkalmazott felújítási módok azok, amelyeknél a béléscső gyártás, azaz a cső végső kialakítása a helyszínen történik. Az alkalmazott béléscső egy kompozit, amely műgyantából, a műgyantát hordozó vázszerkezetből és valamilyen bevonatból áll. (1. sz. fotó)
Az alkalmazott műgyanta lehet poliészter, epoxy vagy vinilészter. A műgyantát hordozó vázszerkezet lehet tűnemezelt filc, szövött tömlő vagy üvegszövet, valamint ezek kombinációi. A műgyanta és a hordozó váz adja a tömlő merevségét és szilárdsági paramétereit.
A bevonat – amelynek anyaga a szállított közegtől függ – lehet polietilén, polipropilén, poliuretán, vagy hyrtel. A bevonat feladata a béléscső tömörségének, vízzáróságának biztosítása.
Az eddigiekből következik, hogy ebben a kategóriában találjuk a legtöbb technológiát, mivel számos variációt kínálnak az alkalmazott béléscső elemek.
A helyszínen kikeményedő béléscsöves eljárások fontos technológiai lépése a műgyantával átitatott béléscső elhelyezése a felújítandó vezetékben. Erre több lehetőség kínálkozik.
Az INSTITUFORM eljárás – amely a fejlesztések során az elsők között volt – a béléscsövet kifordítással juttatja a felújítandó vezetékbe. A kifordításhoz egy állványcsövet alkalmaz, és az un. „kifordított harisnya” elvén az állványcsőbe beszivattyúzott vízzel végzi a bélés kifordítását. A folyamatos víz utánpótlás biztosítja a béléscső végighaladását a csővezetékben.
Az UV fényt alkalmazó eljárásoknál egyszerűen behúzzák az átitatott béléscsövet, amely levegővel nyomás alá helyezve nekifeszül a felújítandó cső belső falának.
Új megoldást jelentettek a zárt terű kifordító berendezéseket alkalmazó technológiák, pl. Process Phoenix. Itt az átitatott tömlőt egy kifordító dobba tekerik fel, a tömlő végét pedig egy kifordító peremhez rögzítik. Így egy zárt teret kapnak, amelyet nyomás alá helyeznek. A nyomó levegő hatására a tömlő kifordul. A folyamatos levegő utánpótlás biztosítja, hogy a kifordult tömlő végighalad a felújítandó vezetékben.
A bemutatott technológiák néhány hátránya a következő:
- az állványcső meghatározza a kifordításhoz felhasználható nyomást, ami korlátozza a kifordító erőt. (10 m állványcső 1 bar nyomást jelent.)
- a behúzás során sérülhet a tömlő, ez a behúzási hosszat rövidíti.
- a kifordító dob mérete megszabja a dobba elhelyezhető tömlő mennyiségét, így a bélelhető hossz behatárolt.
Az említett hátrányok kiküszöbölése érdekében egy új kifordító szerkezet kifejlesztését céloztuk meg. Az elképzelésünk az volt, hogy egy több terű berendezéssel, és a berendezés tereinek megfelelő elválasztó tömítés kifejlesztésével egy olyan szerkezetet tudunk kialakítani, amely a tömlő folyamatos kifordítását elvégzi.
Első lépésként megvizsgáltuk a gyakorlatban már alkalmazott és kifejlesztett hasonló berendezéseket. Megállapítottuk, hogy kevés hasonló rendszerű berendezés található, s ezek két csoportba sorolhatók. Az egyik csoport csak szakaszos kifordítással működik. Erre legjellemzőbb példa a SEKISUI cég által kifejlesztett kifordító berendezés, amely max. 4 m hosszúságú tömlőt tud kifordítani egy ütemben. A másik csoportnál a folyamatos kifordítást már megoldották, de a kifordító nyomás max. 0,5-0,6 bar lehet. Ez a nyomás csak a poliuretánnal bevont tömlők kifordításához elegendő. További problémát jelent, hogy a hosszabb szakaszok (200-300 m) bélelésére ezek a berendezések nem alkalmasak. A legkisebb átmérő 200-250 mm lehet ezeknél a berendezéseknél.
A fejlesztési célkitűzéseink között szerepelt a nagyobb kifordító nyomás (4 bar) biztosítása. A fejlesztésnél nagy segítséget jelentett, hogy szakembereink már több mint húsz éve végeznek csőfelújítási munkákat, s az eltelt időszakban megszerzett szakmai tapasztalataikat tudtuk hasznosítani a fejlesztési munkában.
A fejlesztés 2010-ben kezdődött. Első lépésként egy 200 mm-es tömlő kifordításához szükséges prototípus tervezése és megépítése történt meg. Az elvégzett kísérletek kedvező eredményeket hoztak, és így a célként kitűzött Æ 600 mm-es cső béléséhez használható berendezés tervei is elkészültek. Az ULTRAGUN típusú kifordító berendezés gyártását 2012-ben végeztük el.
Milyen előnyöket várunk az általunk kifejlesztett új kifordító berendezéstől?
- Gyorsabbá válik a kivitelezés, mivel elmarad az átitatott tömlő kifordító dobba való feltekerése. Ezáltal a bélés költségei csökkennek.
- A nagy átmérőjű vezetékek bélésénél nem szükséges nagy kifordító dobok alkalmazása. Így a gépköltség csökken, amely a béleléses felújítás költségeit csökkenti.
- A nagyobb kifordító nyomás a tömlő jobb kifeszülését eredményezi, valamint könnyebb az áthaladás az ívekben és iránytörésekben.
- Csatornabekötések bélelésénél fontos követelmény a gyors átállás biztosítása. Ez hagyományos kifordító dob alkalmazásával nehézkes, amellyel egy nap alatt 2, max. 3 bekötés béleléses felújítása végezhető el. Az új típusú berendezéssel számításaink szerint ez megduplázható.
Az ULTRAGUN 200 és az ULTRAGUN 600 elnevezésű új berendezéseket a 2012. május 30-án tartott projektzáró rendezvényünkön mutattuk be a szakembereknek. Az új berendezés fogadtatása igen kedvező volt.
